中国海油今天发布消息，由我国自主设计建造的亚洲首艘圆筒型“海上油气加工厂”——“海洋石油122”浮式生产储卸油装置，在青岛完成主体建造，这标志着我国全类型浮式生产储卸油装置设计建造技术实现高水平自主化。
亚洲首艘圆筒型“海上油气加工厂”主体完工
记者：这里是青岛海洋工程高新装备制造基地，随着现场最后一个模块吊装就位，意味着经过20个月的施工，这个集原油生产、存储、外输等功能于一体的新型“海上油气加工厂”主体结构建造完工，进入集成调试阶段。
“海洋石油122”主体由船体和上部功能模块两部分组成，船体直径约90米，主甲板面积相当于13个标准篮球场，设计排水量10万吨，最大储油量达6万吨，设计寿命30年，可连续在海上运行15年不回船坞养护。
海洋石油工程(青岛)有限公司总经理 陶付文：创新采用一体化建造工艺和双龙门吊集成技术，实现15项关键技术设备自主化应用，使我国具备了根据不同油田、不同海域，自主设计制造不同类型深水油气装备的能力。
“海洋石油122”计划于2024年上半年建造完工，建成后将服役于珠江口盆地的流花油田，为我国深水油气田经济高效开发提供全新选择。
揭秘“超级能源碗”里装了什么
这个圆筒型的“海上油气加工厂”被形象地称为“超级能源碗”。
记者：这里就是“超级能源碗”的施工现场，大家看这个大家伙，它有60多米高，现在工作人员大部分都是在最顶部施工的，那要去到这么高的位置作业，就得顺着我身旁这个黄色的垂直塔楼爬上去，我们也跟着一起上去看看。
记者：走进能源碗，我发现这里遍布着钢铁立柱。通过航拍画面可以看到，这上面堆满了不同大小和形状的立方体，它们被叫做“功能模块”，是能源碗的核心装置，承担着油气处理、生活办公等不同任务。工作人员告诉我，要组装这些模块，其实就像搭积木一样，是一整块地吊装上来，而每个模块都重达一千多吨，要从近百米的高空精准下放，而组装间隙只有不到十厘米，还不能有任何擦碰，这个难度可想而知。我现在是在两个模块的对接处，您看，安好之后这两个之间的缝隙，还没有我的手掌宽。
中国海油“海洋石油122”总装集成经理 常小龙：我们是通过数字化系统，控制这两台大型龙门吊同步进行作业，创新采用了插尖辅助定位技术，插尖都在每个模块下部，每个都有十几个插尖，我们最终给它的定位精度控制在了4毫米以内，我们这样的方式也加快了整体作业效率，平均每两天吊一个模块，整体作业效率提高了50%以上。
记者：可以看到能源碗里的空间非常狭窄，因为这些模块由几十万个零部件组成，集成度很高，我们现在进一个施工现场里看一下。工人师傅们正在这里铺设电缆，他们都是要蹲着，像这样挪动才能够完成这些操作。我发现其实像这样的高难度施工，几乎涉及所有的工种。
中国海油“海洋石油122”施工管理副经理 张宪彬：目前这里有近1000人施工，高峰期人数还会进一步增加，24小时轮班，进行紧张的一些机械设备的连接集成调试等工作，全力保证“超级能源碗”高质量完工，为能源强国提供深海重器。
数字化赋能海洋油气装备制造
在“超级能源碗”的建设过程中，应用了大量数字化技术，助力工程进度更加快速，安全、质量及精度控制水平得到显著提升。
由于模块重量超过龙门吊的极限，“超级能源碗”创新采用双龙门吊联合吊装方式，但两台吊机的驱动器、速度模式等均不相同，高效同步成为难题。项目自主开发双吊联控数字化管理系统，吊车司机坐在一个驾驶室内，就可以完成两台龙门吊精准同步操作，作业效率和安全水平大幅提升。
中国海油“海洋石油122”建造工程师 马霖：自主化研制的海陆一体智能中控系统，在台风来临时可切换为台风模式，实现台风期间的无人化生产，为海上油气田设施的智能化和数字化建设提供一种全新的模式。
“超级能源碗”高峰期施工人员近千人，受限空间多、安全风险高，项目开发了具备精确定位、静止报警、一键求救等多种功能的“人员智能定位系统”，可以实时追踪现场作业人员动态。与此同时，在项目设计、建造、质量管理等多个环节，一系列数字化技术手段得到广泛应用，为工程高效推进提供了强大的数字驱动。
中国海油“海洋石油122”施工副经理 冉祥鹏：通过数字化技术应用，从开工到主体建造完成仅用了20个月时间，与国际上同等规模的圆筒型生产装置相比，建设周期缩短了一半，一次质量合格率达到99%，船体主尺寸精度达到世界先进水平。
亚洲首个“超级能源碗”建成
通过一个短片，回顾一下“超级能源碗”的主体建造过程。
2022年3月，“超级能源碗”开工建造。
2022年8月，船体启动合拢作业。
2023年3月，船体“双层底”完成合拢。
2023年7月，船体主结构完成建造。
2023年8月。启动上部模块集成。
2023年12月，“超级能源碗”主体结构完工。
